太祖有一句名言“没有文化的军队,是愚昧的军队”，那么理论和方法在车床性能进步中起到了什么作用呢？很多人会说，机床的零部件精度越高，机床的加工精度越高。好吧，不得不承认，这话是有道理的。可是，这话也是仅有点道理而已。如果我当年这么回答老师，肯定要不及格了，用当年同学的话来说就是“被老师用竹竿捅下来”。对于我们学机床的而言，这种回答是一个想当然的回答。
我们在前面已经大致说了车床各个部分和它们对机床的加工精度的影响，但是请注意，各个部分对加工精度的贡献是不一样的，因此要提高加工精度，必须能够正确的分析出各部分对加工精度的影响。然后对应的去提高精度或改变结构或原理，这样才能达到效果。比如，导轨的精度一般情况下就不要打什么主意了，即使能提高精度，对大部分车床加工精度的提高也是忽略不计的。
那么，如何去进行相关的计算呢？从一开始的完全靠摸索，到各种各样的简化模型，再到现在的精密模型，机床的设计一直在围绕着这些理论和模型转。这些理论和模型中间用上理论力学、材料力学、弹性力学、塑性力学、流体力学等等当时最前沿的知识，历史上有无数让后人仰慕的牛人为它奋斗了终身。但在以前，计算方法都是简化计算或经验公式，因此对机床的精度的全面细致分析一直没有，人们虽然能造出高精密的机床，但靠的是理论的大致指导和各个方面的不停摸索出的经验，因此对于整个工业来说，高精密的机床的生产还是手工作坊式，谁也不能完全保证这是个可复制的生产过程。
直到70年代，有限元法的横空出世，模型才能精确分析，开始比较有说服力了。正如**到处是JQ，可光补风捉影的猜测是不行的，那只会让人民群众真正关心的JQ溜掉，因此要有证据，要从心里学、社会学出发，构建出双方详细的心里变化和活动，才能真正的发现JQ。顺便提一下，有哪位好人能给我几张猪头卡，我要用它们来对在**军版公然发展JQ的童鞋表示广大群众的热切关心。
当然了，提出理论模型无论对错都是要付代价的，大家都是吃这碗饭的，谁会自认自己不行呢？因此吵吵嚷嚷是常态，动用学霸作风打击对方也是很常见的，各国都如此。我的某位工科老师留学前苏联，前苏联的博士（副？）答辩委员会成员是国家指定成员来自的单位，该单位将人选上报国家后基本要这人退休后才能换人。毕业答辩时他的一位同学选了一个高难度的课题，在学术界一直是有争论的，放国内那就是应该好好表扬的事，可答辩委员会成员听完论文后，他们之间却分成几派吵了起来，那个倒霉的同学在上面不知所措的站着，纯洁的像个小白兔一样，最后只能第二年再答辩了。当然了，一旦模型和理论被证明正确，那就抖起来了，那就是新一代的学霸。
顺便说一下，对于我等学机械的来说，有限元法就是圣殿呀，干机械设计的不会有限元分析，出门都不好意思和人打招呼。当然了，由于机械发展的实在是太久了，中间出了很多的经验公式和实验数据，一般的设计，不用有限元法照样可以完成。记得本FC在课程设计时，计算校核就是经验公式、查表、查各种性能曲线。到军工厂后惊讶的发现，搞机械设计的竟然没人懂有限元，但同时绝望的发现，他们的设计也没任何问题。他们的经验丰富到什么程度呢？设计室的主任能够简单用笔算一下就能知道你这个设计（雷达）的重心在哪，而且误差还很小（为什么要说重心，因为雷达是旋转的，要配平，这很重要）。当然了，不管再牛B的经验，理论和方法上一旦能精确分析，终究会变成新时代的屠龙刀法。
a、对于机床的动力来源，我在前面的介绍中已指出，直道20世纪初，很多机床仍然不是用电机来获得动力的，而是动力车间通过锅炉产生动力，传递到车间的大梁上，再通过皮带传递到机床上。那么，机床的转速和速度的不均匀性就可想而知了，更何况，一个车间的机床的皮带都是连在一根大梁上。在历史上，人们为降低来自动力对加工精度的影响可是动足了脑筋，在理论的支持下各种方法都用过，如工作过程中机床都开着，而不是一会有一台启动，一会有一台关机，这样可以保持动力的总输出是稳定的，从而提高加工精度。
动力换成电机后，自然机床的加工精度就立马提高了。现在么，有的机床开始不用普通电机而用各种先进的伺服电机了。
b、车床床身的震动和弹性变形对加工精度的影响，解决的方法就不是加工精度更高，而是修改设计。如中间增加横梁（比如，平行四边形受力很容易变形，而变成田字形就好了）、修改尺寸形状等（不同的尺寸和外形，对震动的响应是不一样的）。一般设计师们不会采用换材料的方法，因为床身很重的，换材料成本太高了。在这中间，对床身的精度要求没变，但车床的加工精度已经变好了。
有限元在这方面是个利器，但机床的模型正确与否直接决定了最终效果。
c、说实话，齿轮箱的变化到不大（其中的轴承放在下面谈），但是，这也仅仅是看起来。它是一个对理论设计和精密度要求都很高的东东。比如说，斜齿轮和人字齿轮就比直齿轮运动平稳、噪音小，凸面直齿也比普通直齿效果好。但是，应用最广的直齿轮最主要的变化是提高了加工精度，其它的更多的是靠摸索，有理论指导下的摸索，也有瞎猫碰死耗子的摸索。这简直就快成特列了。
但是，在这漫长的过程中，齿轮箱的设计可是理论翻新很多，要达到效果就千万不要把希望完全寄托在齿轮的加工精度上，别忘了这中间还有很多受力变形的问题，这些问题的解决比完全指望齿轮的精度要有意义。当然了，经验在其中也起着重要作用。
d、在车床中，主轴系统是个极其关键的部分，当然，车床头上装轴承的孔精度越高越好，但轴承的精度却是其中的关键，对于轴承的精度，滚珠是其中的关键，但这不是指滚珠的精度！在主轴受力后，力传递到轴承的内圈套上，简单的说有轴向力和径向力，这些力有传递到滚珠上，而滚珠之间是有间隙的，在这种情况下，有的滚珠之间很挤，有的很松，轴承的内圈在此情况下变形，轴的旋转自然也就不是同心的了，而是一个锥形。因此，不同受力指标的轴承，滚珠的大小、数量、滚珠和滚道在轴向的间隙等都要靠理论分析来决定，这个因素比滚珠的精度要重要的多,可以说是对轴承精度影响最大的因素。当然，轴承的内、外圈的精度、滚珠及滚道的硬度等等也是因素。
我曾见到过回转精度极高的密珠轴承，简单说它就是靠里面密集的小滚珠实现了高精度。可它正因为滚珠小且密集，只能低速、受力小，因此常用在高精密仪表的转台等上，基本无法在机床上应用。当然了，轴承的种类实在太多，滚针、气压、油膜、液压等等，可能在机床领域使用的就很少了。
轴承在一代代先进理论的指导下，精度越来越高，自然，机床的精度也水涨船高了。合理的设计主轴，也能相当的提高机床的精度。
e、刀具是机床中直接实现切削的部分。前面已经提过，它扯到的理论太多太复杂，每一次进步都是不容易的。我曾经因为工作需要，买过多本详细研究切削加工过程的书，作者都是世界著名大学的教授主任之类的，里面的分析从宏观到微观，理论一套又一套，假设一个又接一个，加工断面的显微图一张又一张，其中的理论都有事实和显微图为依据，可仍然不能像理论力学那样自圆其说，矛盾也很多，最后的结论仍然是经验型的，当然也是先进的。物理对物体的微观研究早就到原子内部，但加工过程的机理仍然还在探索之中。
但对于刀具而言，它在加工的重要性是个很有意思的话题，一方面，它也没什么极其重要的，另一方面它一旦有了突破却又能震惊业内人士，让大家感觉到不可思议。比如说，车床，刀具可以工人自己做,就是焊点高速钢到到刀柄上，用的差不多了就重新焊点上去。当然，也有卖完整刀具的，两者使用起来，后者对刀很容易，一次加工的深度可以很深，由于外形合理，使用受命要长，而且加工磨损小，对保持一刀加工中的精度很有好处，但一但用的差不多了，就只能报废买新的了。可我用前者多加工几次，注意对刀，一样能达到后者的加工精度，而且使用成本还低的多。后者在技术上代表了技术的突破，是发展方向，可前者也不是就不行了。因此，我国的刀具行业的落后，有它的原因，但决不是说刀具差了就干不了活。
我希望大家能正确认识这方面的问题。
f、工艺现在又说到工艺了，工艺的重要性大家都很清楚了。经常有人说“我们能设计出来，可工艺不行，因此造不出来”，很遗憾，绝大部分情况下，尤其是机械方面，这个说法就是错误的。工艺本身就是设计的一部分。工艺本身就是一个很复杂的理论和无数方法的集合。说句实话，工艺对各种理论的要求相当高，由于它牵扯的方面太多，故而难度很大。一个好的设计师，本身的知识就要包括要具备好的工艺知识，能够利用各方面的理论知识去找到工艺方法。不要以为方法就是没什么技术知识含量的，其实它的技术知识含量相当高。
如要加工一个超长轴或超大件，现有的车床不能完成，可牛X的工艺师会设计出巧妙的装夹具，用它去完成加工，这其中要用各种理论证明装夹具能保证加工件要求的精度。在机床的生产过程中有大量的装夹具，这些装夹具保证了机床的精度。
不论机床的哪部分，一旦有了更好的理论分析，往往就意味着机床又开始进步了。
顺便赛点私货，我看了一些机械相关的专业书籍，对作者进行比较，发现一个有趣的现象。在国外，尤其是小白们一谈起就KC发白的发达国家，往往这些作者的工作经历是某著名大学毕业，在业内闻名遐迩的企业干到总工、研究所负责人、首席专家什么的，到40－50岁回到大学，出任教授、系主任之类的。他们写的书，理论和实际结合的相当好，提出的理论和方法不仅是看起来先进，而且很有说服力，很震撼人，对实际工作很有指导。相比之下，在国内，现在更常见的现象是博士毕业后就留校，一路干到教授、系主任，或一直在某研究所干，一直干到高级研究员、负责人。他们写的书，比之前者就差的远了。再加上，工作以来经常看到很多大学（包括国内公认的牛X大学）的教授们，一个个30出头，在外面接项目干，满口的理论让人无法反驳，可事实却经常在打他们的脸。我常想，如果我是教育部长，就下令，没有在工厂干满10年的，不能出任大学教授，没有干到相当于总工的，不能出任系主任。此处强烈欢迎打脸。
六、伟大的工业化大生产（标准化、自动化及流水线，爆武器海的必备）
本章原是准备在“牛B的数控时代”这一章节中写的，后来发现还是的专门写一章才行。谨此向读者们道歉。
人类进入伟大的工业时代，一夜之间，物质财富急剧增长，各种产品向潮水一样涌出，让人目瞪口呆。反应在军事上，伟大的单炮塔皇冠－－－－T34海就是工业化生产顶峰的一个代表杰作。什么？你说米格21海和f16海，让我们热血沸腾的是无比宏大的机械化时代的一战和二战，如果是穿越到电子时代的，请看下一章。
很多小白一穿越，就大喊特喊标准化，以为标准化就可以极大提高产品生产率。究其原因，是因为今天的很多宣传上宣传标准化是极其重要的。他们孰不知这背后的深刻含义，简单的将标准化理解为工业化大生产的唯一条件。
标准化，其本身的目标是：
1、装配变简单，降低了对熟练工人的要求，从而提高了装配这个环节的生产效率。
2、实现零部件的完全替换，产品的维护变简单，得到用户的欢迎。
3、随着生产的社会分工，标准化对此有着积极的意义。对于机床供应商和工艺人员来说，只需研究在这种情况下如何制造更好的设备和加工工艺，从而提高设备的性能以及加工能力。
标准化的实现，必须要随着加工设备的精度提高，测量设备具有快速测量能力等条件才可以在大规模的工业生产中发挥优势，否则的话，代价太大，得不偿失。关于工业化的大规模生产，决定性的因素是机床的性能，比如，一个工厂理论上最大的生产能力由加工设备来决定，和是否标准化无关。现代的各种加工过程的优化生产方式，如很多人嗨的不得了的流水线方式，只是充分利用加工设备，减少其它的人为影响生产效率的因素而已。
在这里，加工设备主要是各种专业机床和后来的各种自动化机床及流水线，具体原因在下面说。
测量设备主要是量规。因为用通用量具，测量对工人要求高，花的时间多，不适合大规模工业化生产的要求。而量规的种类是很多的，往往还要定做，不是买几个就行的。如果这两方面都保证不了，那就降低标准化的要求吧，采用按公差分组匹配的方法解决问题，这也是历史上长期采用的方法。如步枪直到大米的M16出现后，才真正实现零部件的完全替换。
还有，要实现标准化，必须作大量的实验，从而编制出合理的公差表，否则就会对生产造成极大的困扰。举个列子，枪械的加工中长期使用按公差分组匹配的方法，但到底什么样的公差分组才能将枪匹配的好呢？如果公差分组不当，装配出来的枪自然有的好有的差，无法实现公差分组的目标，反而会给自己造成极大的麻烦。
所以说，标准化是必要的，但必须要有相关的其它方面配合，否则反而会降低生产效率。因此，直到一战前，标准化才开始真正进入工业化大生产。
人类进入工业化时代以来，机床的一条明确发展路线是：效率更高、生产成本更低。而在我们前面提到的以车床为代表的通用机床，在很长时间中加工效率增长是很低的，除非无限增加工人和设备，产量是上不去的。那么，人们是如何解决这个问题的？
这一点，如果有人去过工厂，就明白了，大批量生产的工厂所用大部分机床是专用机床，不是我们常说的通用机床（这里说的专用机床是相对概念，并不是说它只能加工某样不能做任何改变的东西）。比如，螺栓等标准件，历史上一开始是用普通车床加工出来，但加工效率低（想想工人要多次切削，每次都要仔细对刀）、成本高（将一根圆棒夹在上面，最后切削出一个小小的螺栓，材料浪费极大，而且加工中对工人要求也高），于是米国人就研制出了专用的机床和工艺，虽然要多个机床才能完成全部加工，可生产效率得到极大提高，对工人的要求也降低了。工业化大生产这样开始初步显现它的威力，而不是像以前一样靠人数去完成大规模生产。在南北战争中，大米靠此初步具备了爆后膛连珠枪海的能力，而所需人员和国家的负担比这在以前的历史上的任何时代都小。工业母鸡，在这方面初步发挥出了它的巨大威力。独国人看到这一点，在19世纪开始了它的追赶。
随着工业化的发展，人们对大批量的生产要求越来越高，终于，机械时代的最伟大标志出现了，这就是小白们嗨得不得了的流水线。我们先看看小白们最喜欢谈的福特T型车：
1913年,福特应用创新理念和反向思维逻辑提出在汽车组装中，汽车底盘在传送带上以一定速度从一端向另一端前行。前行中，逐步装上发动机，操空系统，车厢，方向盘，仪表，车灯，车窗玻璃、车轮等。第一条流水线使每辆T型汽车的组装时间由原来的12小时28分钟缩短至10秒钟，生产效率提高了4488倍！
但这里请大家注意两个问题：
1、10秒是流水线上下来两辆汽车的间隔时间，而不是一辆汽车装配所需的完整时间，一辆汽车装配所需的完整时间（从流水线的这一头进去到那一头出来的时间）并没有降低多少，或者说流水线的分工并行方式并不能降低这个时间多少。也就是说，分工并行的生产方式本身并没有提高多少工人的劳动生产率。而分工并行的生产方式本身历史是很悠久的，并不是福特的发明。流水线是分工并行的生产方式的一个极好应用。很多小白作者往往将分工并行的生产方式等同于流水线，这是完全错误的。分工并行的生产方式人类有生产以来一直都是，在中国古代被称为统筹法，宋代的丁谓（原来写成沈括，在此感谢范公公的指正，如果你能出宫就更好了）在修理皇宫时将这个方法用的非常好，上了教科书。但从在此之前从没有人将这个方法用到像福特这个地步，这是因为当时的技术水平达不到，无法实施。
2、为了降低这个完整时间，提高工人的劳动生产率，福特研究了很多方法，如：把装配汽车的零件装在敞口箱里，放在输送带上，送到技工面前，工人只需站在输送带两边，节省了来往取零件的时间。而且装配底盘时，让工人拖着底盘通过预先排列好的一堆零件，负责装配的工人只需安装，这样装配速度自然加快了。再后来，又将工人的动作加以标准化，研究降低每一步工序的时间，即管理人员用秒表测量工人完成这个加工工序的各种动作的时间，找出最快的动作，以后这个工序的工人只能用这个动作去工作，厂方也按这个时间来安排工作流程。这个方式在卓别林的电影《摩登时代》中有很好的表现。什么？你没看过？那你写什么2战的架空文，去爆什么海？BS100遍。
那么，对于劳动生产率提高的真正利器是什么呢？小白作者要能大规模生产，爆一个又一个XX武器海的神器是什么呢？
灯光准备，它就是－－－－以组合机床为代表的专业自动化机床（含凸轮轴控制的机械化自动机床）！！！
什么？数控机床之前就有了自动化机床？没错，不要以为没有计算机就不能自动化生产了，凡是一听到自动化就和计算机联系在一起的可以拖出去TJJTDS了。
下面摘抄一段组合机床的介绍：
组合机床是以通用部件为基础，配以按工件特定形状和加工工艺设计的专用部件和夹具，组成的半自动或自动专用机床。一般它采用多轴、多刀、多工序、多面或多工位同时加工的方式，生产效率比通用机床高几倍至上百倍，在大批、大量生产中得到广泛应用，并可用以组成自动生产线。组合机床一般用于加工箱体类或特殊形状的零件。加工时，工件一般不旋转，由刀具的旋转运动和刀具与工件的相对进给运动，来实现钻孔、扩孔、锪孔、铰孔、镗孔、铣削平面、切削内外螺纹以及加工外圆和端面等。有的组合机床采用车削头夹持工件使之旋转，由刀具作进给运动，也可实现某些回转体类零件(如飞轮、汽车后桥半轴等)的外圆和端面加工。
最早的组合机床是1911年在美国的格林里公司创制，用于加工汽车零件。1926年，美国在组合机床的基础上建成第一条自动生产线(加工汽车底盘)。
1911年，米国，加工汽车零件。你注意到没有？有人可能反应过来了。没错，这是福特汽车能大规模生产、流水线能震惊世人的基础！
上面这段关于组合机床的话是否有点糊涂，没关系，我来详细举个列子（以镗床为列，因为这种组合机床最好了解）进行说明：
如果有一个齿轮箱，里面有3根轴，那么有3对孔要加工。用通用镗床，要将齿轮箱放在镗床上，用夹具固定好。开始加工第一个孔。这里请注意，镗床上加工件是不动的，通过伸出高速旋转的镗刀（你可以将它想象成古代的戈，只不过这个戈伸出的刀头可以横向移动，以适应要加工的不同孔径），在加工件上将原来的毛糙的粗孔镗成要求精度的孔。加工完后，收回镗刀，测量加工的孔径误差是否达到要求，如果没有达到，调整镗刀的加工尺寸，重新加工。下面加工第2个孔时，必须松开夹具，移动齿轮箱，将第二个要加工的孔精密对准镗刀的旋转中心，以保证两孔之间的中心距，用夹具夹好后，调整镗刀的加工尺寸，再加工第2个孔。当然，良好设计的夹具在中间可以降低对工人对孔的要求。
将一面的3个孔加工完后，加工另一面的3个孔。这时，即使在夹具的帮助下，对孔都相当难了，因为一对孔之间的同心度要求很高。这3个孔加工出来是很不容易的。
有人会提问了，为什么不一次加工一对孔？原因有以下2点：
1、两孔之间的距离一般都比较大，镗刀伸那么长，在加工中受的力会让刀杆弯曲，从而达不到要求的精度。
2、即使上一点解决，经常这两个孔的孔径不一样，无法一次完成加工。
如果这些孔中有台阶孔（这样的孔的截面形状是个凸字形，外面是大孔，里面是小孔），问题就更复杂了。工人在加工大孔时必须仔细注意进刀量，以防大孔加工的浅了或深了。
从上可看出，在这种情况下，加工是很麻烦的，生产效率很低。即使福特再厉害，也没有办法。那么针对这个齿轮箱的组合镗床表现如何呢？
它有3对镗刀，分布在镗床床身的两边。每对镗刀之间的同心度完全满足齿轮箱孔的同心度要求，任两队镗刀之间的中心距就是孔之间的中心距。齿轮箱在镗床床身上用夹具固定后，加工时，3对镗刀同时工作，一次就将孔全部加工完毕。而且镗刀是定制的，刀的加工孔径是固定的，就是要加工的孔的直径。如果有台阶孔，那么对应的那把镗刀就是组合刀具，即刀杆上有两个靠在一起的刀头，前一个是加工小孔的，后一个是加工大孔的。镗刀前进到一定位置时，就同时将这个台阶孔加工完。在这里，判断加工是否完毕不是靠工人的眼睛和经验，而是通过行程开关来完成。当镗刀进刀时，带动一个铁块之类的东西在镗床床身边上移动。当镗刀进刀到要求的加工完成位置时，铁块刚好碰到行程开关，从而触发电信号，这个电信号反馈到镗床的控制柜中，通过继电器等电器让控制镗刀进退的传动系统反向工作，镗刀就自动收回来了。
在这个过程中，工人只需简单的在夹具上装卸齿轮箱，按下开关按钮即可。整个加工过程中是自动化完成。相比以前的加工方式，其对工人的要求之低，加工效率之高，简直是天壤之别。当然了，这样的组合机床技术是很难的，制造要求是很高的。
将多台组合机床用流水线的方式组成自动生产线，终于，大规模标准化、工业化生产的大门彻底打开了。
我曾经去过国朝某柴油机厂，参观过该厂的一条坦克发动机生产线。几十台组合机床和其它专用自动化机床组成一条流水线，将发动机生产出来，生产效率是极其吓人的。一个箱体传到某个组合机床上，在机器的轰呤声中，多方向多个组合刀具同时伸出，短短的十几秒内自动加工完要加工的多个孔或面。工人在全过程中的工作就是，通过房梁上的吊钩移动它到机床上用夹具将它固定，按一下开关完成本道工序的加工，然后再松开夹具通过房梁上的吊钩将它移到传送带上。中间如果有的工序花的时间长，传送带在那前面就有分岔，接多个一样的组合机床，以避免加工中的堵塞，好让整个生产线无需停顿，效率达到最高。就连轴的最后一道抛光工序，都是用机床完成。一个机床上装上多根轴，在每个要抛光的圆面上套一个特制的皮带，机床工作起来，这些要加工的轴不停旋转，皮带将它们抛光。在整个生产过程中，对工人的要求降到最低，产品的质量完全是靠设备来保证的（当然工人要将加工件在夹具上装夹到位），平时只需定时检修设备的精度即可。这些设备的铭牌上标明它们都是50年代末60年代初制作的。
当然这套技术是国朝当年从苏联那学来的，但要加工发动机和生产设备都是国朝自己设计生产的。从此我明白了什么叫工业化大生产，也知道了苏联是如何爆T34海的。
感兴趣的童子还可以去看一下电影《战争之王》，它有一个非常有名的片头，被好事者称之为“一颗M1943子弹的一生”。这就是一个子弹自动化生产线的全过程，当然它主要是凸轮轴控制的机械化自动机床组成。这里简单说一下什么叫凸轮轴控制，凸轮，外形像个梨，装在轴上，凸轮上面有一个杆。电机带动轴和轴上的凸轮转，由于凸轮的外形是梨形，因此一直紧靠着凸轮表面的杆就开始了固定的上下往复运动，从而机床就开始按固定频率往复运动。如片子中的冲床，不停的往复运动将下面的弹壳进行冲拉加工。
在这样的技术条件下，二战的美苏两国开始爆各种海了。苏联人看到这个方式的优点，军工产品一设计定型，只要可能就立刻不惜血本建立这样的生产线来生产。而美国人由于生产基本都是资本家的工厂进行，在没有得到政府的大规模订单之前，是绝不会这么干的，即使有了大规模订单，由于建立这样的生产线代价很高，在利润的考虑下，也不一定会完全采用这样的生产线。因此在这方面苏联干的比大米有过之而无不及，这就是苏联在二战中各种不利条件下武器生产产量能够压住或至少和大米抗衡的关键。
在数控时代真正进入工业化大生产之前，以组合机床为代表的自动化机床和生产线就是加工行业大规模生产的皇冠上的明珠，难度是极高的，花费是极大的，没有掌握这个技术并应用的国家，是没有资格去争霸世界的。
机床行业生产的机床种类之多、要求之高是让人瞠目结舌的。想靠进口来解决这个问题是根本不可能的，就算有钱去买东西，如同当年的大清国，即使去买来世界上的各种机床，但如果不能乘此吸收掌握机床能力，产品一旦更新，很多专业机床就没用了，买来的工业化如同沙滩上的城堡一样轰然倒塌。有句老话形象的说明了这一点：辛辛苦苦50年，找书苑wｗw.zｈaｏsｈuyuan.com 一夜回到解放前。
在架空文中，一个想争霸世界的大国，没有一个掌握完整机床设计制造能力的机床行业，想爆什么XX海，完全是个笑话。你可以买来很多机床，但你能改进设计制造这些机床吗？能够在其它工业部门提出新的要求后就能提供所需的机床吗？如果不能，在机械时代的战争中完全是个FC，只能被别人爆的XX海淹没。
在这方面，2战的倭国就是典型。它虽然是列强，在很多方面开始去追赶米、露、独、牛、公鸡等列强，虽然造出了大和、零战等让人吃惊的武器，但工业是落后的，基本看不到像米、露一样的半/自动化生产线（不要给我提当时的中国，相对于倭国的工业那就是乞丐），即工业母鸡不能为其它工业行业提供出符合机械时代要求的产品，只能在大米爆的P51、B29、埃塞克斯级航母海前泪流满面，最后被钢人同志的T34海给彻底打跨了最后的斗志。有很多人将倭国的失败归根于资源的制约，但倭国战争前期不是抢到了资源吗，可由于它的工业母鸡不行，需要它爆各种武器海时，就爆不出来了，最后就只能被别人爆菊了。
当然，这个皇冠上的明珠有个极大的缺点，那就是太钢性化，产品要定型了才能这么干，如果产品一旦改动，机床就要改动或更换，生产线就的调整，甚至整条生产线完全报废。而这样的生产线太昂贵，故而中小批量生产时是不可能采用这个方法的。这个问题的解决，要一直等到数控时代的来临。
